1. 同步伺服或感应伺服电机
必须依据系统扭力的需要，包括伺服电机、机械系统自身的惯量、效率、摩擦损耗等因素来选定适当的形式及功率。
一般选择电机时需注意：
1）低惯量惯量愈低愈好，否则会损耗许多扭力去克服自身的惯量。
2）适当的额定转速及减速比
选定电机规格时应配合减速机构一起考虑，最佳的匹配是当电机运行于最高转速时， 即是机台切刀的最高合理运转速度（考虑机械的承受力，及实际应用上的要求）。尤其是当选用的是感应式异步电机加装编码器的方式搭配时，更是要考虑适当的减速比及电机的转速配置。因为一般的异步电机的扭力输出效率最大的区间是在额定转速区附近，在较低的转速区扭力输出效率相对较差；所以若选择1500rpm的电机，实际上仅运转于约500~600rpm的速度区间，那么就必须改变减速比，使电机运转于1100~1400rpm，或改用750rpm的电机来使用，如此才能发挥电机应有的扭力输出效率。
3） 若能采用标准伺服电机则将比使用一般感应式异步电机有更好的效果。
2. 伺服驱动器
必须依据系统可能的最大扭力需要和选定的伺服电机最大额定电流来选定。驱动器必须有回升放电功能，可以外接放电电阻（内含放电回路的机型）或外加煞车制动器再接放电电阻（无放电回路的机型）；详细内容请咨询本公司技术服务咨询人员。
3. 主线速度测量编码器
依据精度要求及机械参数来选定。编码器的选定规格需注意：
1）工作电压5V
2）输出部分是线驱动（Line Drive），差动式信号，增量型。
3）有A，/A，B，/B的信号。
4） 配合测量轮的外径及减速比，测量精度需能合乎裁切精度的要求。
若采用1024ppr的编码器，配合圆周为400mm的测量轮，如果减速比是1，其测量精度是400/1024*2=0.78mm，可应用于±1mm精度要求的测量，但不适用于±0.8mm以下精度要求的测量。要提高测量精度，则必须提高编码器精度，或增加减速比，以提高单位长度中的脉波输出量。
4. 人机界面
可规划适合的操作画面，以便于资料输入，动作切换，系统监视。
5. 切点近接开关
切点近接开关信号的精确度直接影响裁切的精度。切点信号必须能有精确的重复性和稳定性，其重点在于能确保在高速运转中，精确的重复标示出切刀切断时的角度位置；信号输出的延迟时间、感应位置的误差量，都会造成控制上的误差。
选择的考虑点：
1）工作电压24V。
2）输出信号电压24V。
3）切断信号必须是脉冲式的信号。
4）输出迟延时间愈小愈好。
如果延迟时间小于3usec，表示最大可能的误差在进料线速度为100米/分时为：
100,000mm/60,000,000us*3us*2=0.01mm
5）感应位置的重复性愈精准愈好。
6）感应角度愈窄愈好。
7）若要更高的精度，则必须采用编码器的Z点信号取代一般的近接型开关。
深圳市威科达科技有限公司供稿，上述基本组件即可达成威科达公司生产的VEC-VBR轮切系统最直接、经济的操控需求。
