内燃机滑动轴承可用于减小发动机运行过程中曲轴与凸轮轴上产生的摩擦，同时避免由此产生的发动机损坏与故障。总部位于奥地利Laakirchen的米巴公司(Miba)，是全球领先的各类轴承生产及轴承镀膜溅射设备制造商。基于贝加莱Automation Stu-dio开发平台以及采用POWER-LINK通信总线的集成安全技术，使得这些设备实现了全自动化运行，不仅缩短了系统的调试时间而且提高了系统的诊断功能。
最大限度地减少由摩擦引起的能源浪费对于确保交通运输系统包括汽车、火车、飞机、轮船等的经济性、耐用性和环保性来说至关重要，通过为旋转零部件选择合适的轴承可以确保这一点的实现。位于发动机与轮毂之间的动力传动系统采用滚动轴承的现实已被普遍接受的今天，内燃机本身也是滑动轴承的一个重要的应用领域。它们主要用于减小发动机运行过程中曲轴与凸轮轴上产生的摩擦，同时避免由此产生的发动机损坏与故障。由于滑动轴承的使用要求越来越高，相关规范也越来越严格，因此我们需要不断提高其质量、耐用性和精度。
在米巴公司溅射设备的真空室中，零部件表面通过阴极蒸发(溅射)工艺镀膜。
汽车制造工业的战略合作伙伴
米巴是一家总部位于奥地利Laakirchen的全球性公司，在其主要业务领域 - 粉末冶金、滑动轴承和摩擦材料方面均处于行业领先地位，是国际发动机行业和汽车制造工业的主要战略合作伙伴。米巴公司成立于1927年，最早是一家发动机零部件生产和修理厂，然而今天他们的产品可以在遍布全世界的汽车、火车、轮船、飞机和电厂中找到。
X20 I/O节点上的Safety I/O模块通过POWERLINK通信总线与集中式Safety CPU相连，并对系统进行监控。无离散布线可以加快系统调试，而且广泛的诊断功能也能够在系统出现错误时提高系统响应速度。
发动机滑动轴承由位于美国俄亥俄州McConnelsvi l le的米巴轴承集团(Miba Bearing Group)和位于奥地利Laakirchen的米巴滑动轴承公司(MibaGleitlager)负责制造。他们从1949年就开始生产用于大型柴油发动机的全套滑动轴承产品，包括轴瓦、轴衬和止推垫圈等。
发动机滑动轴承的主要部件一般采用非合金钢，但是其中防摩擦衬垫则是根据具体规格采用合金材料开发的。米巴公司拥有自己的冶金研究实验室，并且将合金材料的开发视为公司的核心竞争力。他们的表面材料通常采用溅射工艺处理(也称阴极蒸发)。溅射与老式电视机的显像管制造方式类似，就是在真空状态下使原子从阴极逸出并在物体表面形成一层薄膜的工艺。
溅射工艺由一系列自动化设备实现，这些设备是米巴在上世纪90年代开发的，从实验室测试到生产的所有流程都是由米巴独自完成的，它们不仅用于米巴自己工厂的生产而且还被提供给有相似需求的其他厂商。除了镀膜与温度控制单元外，在主配电站周围每台溅射机还专为零部件连续表面处理提供了六个真空室。
多年来，自动化溅射设备一直就是贝加莱控制器的应用领域。在最新设计中，贝加莱集中式X20 CPU负责控制整个设备超过20个伺服驱动器和数量众多的阀岛。大约两年前，米巴针对更大型的零部件处理开发了一个全新的系统。那时，他们决定开发一个带安全功能的自动化系统。“虽然该自动化方案已经运用了10年，但是我们只需利用软件对系统做出一些小修改，”米巴软件开发工程师Gerald Hochmuth高兴地说道。系统开发在短短几个月中就完成了，包括全新的显示系统。“然而，对于我们来说，系统最重要的变化就是无缝集成了安全技术。”这一点非常重要，因为如果真空室密封泄漏，那么就必须中断阴极高压并使其快速平稳地接地。
Safety I/O模块安装于八个X20 I/O站上，通过POWERLINK通信总线与整个系统特别是集中式Safety CPU相连。在较早的溅射设备中，安全系统不得不借助离散布线与系统内所有相关数据点互联，但是现在，通过在快速以太网总线上实现安全信号路由可以最大限度地节省布线。“总之，我们能够大大减少系统调试时间，”Gerald Hochmuth声称。“此外，这一改变还有利于我们及客户显著改善对系统的持续维护。”
系统因无需大量布线加上额外具有诊断和远程维护功能从而得以简化。在Automation Studio中的系统记录本(Logbook)中可以方便地查看所有模块的错误信息，当然也可以通过远程访问的方式得到信息，这不仅增加了系统易用性而且提高了系统响应速度，大大增强了系统可用性。
“软件升级至Automation Studio 3.0版本在这里体现了双重优势，”Gerald Hochmuth说道。“集成安全技术不仅使我们技术人员加快了系统开发周期，而且让我们的客户也可以从先进的诊断功能中获益。”借助贝加莱的集成安全技术，作为关键发动机零部件供应商的米巴公司进一步巩固了其在行业中的领导地位。
