前言
科学技术的飞跃发展给当前的工业自动化带来了革命的变化，传统的依靠继电器和分离的电子线路来实现的系统控制方法已经远远不能满足控制要求。因此，PLC 控制技术应运而生，这使得全世界的工业控制技术达到了质的飞跃。然而，其单纯的逻辑顺序控制功能以及其控制过程中的不透明性在某些领域还存在缺陷，尤其在罐区控制中还达不到应有的效果。为此本文提出了以（B & R )2005 为下位的控制系统设计思路，这大大提高了控制过程中的稳定性、监控性和有效性，很好地解决了问题。
1 系统硬件配置
1、 下位控制设备（B & R )2005与其它的PLC相似都以模块为其基本组成单元。可分为以下模块：
（1）数字量输入模块
在控制过程中要合理确定其输入数目，额定输入电量，并对其响应时间有效设定。
（2）数字量输出模块
该模块采用继电器或晶体管类型，对数字量输出数目、开关电压和开关电流等参数要合理设置。
（3）模拟量输入模块
主要采用电流或电压模块类型，加以合理的分辨率设置，通过状态灯能有效显示的A/D转换器。
（4）温度模块
其合理的参数设置为PT100(3,4线)、FeCrNi(K型)，在工控过程中确定其有效的通道数目。
（5）模拟量输出模块
该模块采用电流或电压类型，且为通过状态灯显示有效的A/D转换器。
2、上位组态王控制系统
（1）上位监控软件组态王为基于Windows NT操作系统的开放型全图形化的人机操作界面，具有组态方便，操作简单的特点。
(2)该软件拥有完备的工业图形库，如阀门、反应罐、模拟传统显示仪表、管道等，操作员画图为全汉化的界面，能提供独特、易懂的组态向导。
（3）其人机界面具有良好的开放性，支持以太网RS232、RS485等通讯方式，支持TCP/IP、网络DDE、OPC、SQL、Intemet等标准通讯协议。
2、系统工作原理介绍
下位PCC的双CPU站的工作原理图（略 可向作者索取）
首先，图中的两个MASTER站对于系统是冗余的，但是却可以在对方出现故障是接替对方所有的数据和工作。这样就避免或减少了在一方死机的情况下丢失数据和出现系统瘫痪的情况。
其次，图中IF671的RS485口负责MASTER1和MASTER2之间的数据同步拷贝。无论他们之间谁处于ACTIVE状态，在处理数据的同时都把处理数据的结果同步拷贝给对方。RS485口就是。RS485通讯是由DATN和DATN两根串行总线进行数据通讯的。
再次，系统中用了两个DI和DO口是为了两站通讯线路的冗余。不至于在任意口有故障时影响到整个系统的稳定性。两站的IF671的CAN BUS是和I/O STATION进行数据通讯的总线接口，它既可以传送地址，也可以传送数据的总线接口。下位I/O口传送来的实时数据通过CAN BUS传送到 ACTIVE站进行处理。而以下I/O站的CAN_BUS由电源PS794的CAN_BUS接口进行对接（由CAN_L，CAN_H和CAN_GND三根BUS线）。两端的CAN_BUS由120欧姆的终端电阻短路形成回路，从而通知CPU是否到达BUS线的终端。
同时，为了使PCC下位和上位的工业计算机中的数据进行通讯。系统匹配了一些相应的PCC系统的设置。
首先，是网络站号。把NW150 PROFIBUS站号设为10，11号站。IF681 ETHERNET网的站号分别设置为98，99号站。相应计算机的网络协议IP地址设为：192.0.0.2,192.0.0.3子网掩码设为255.255.255.0。这样PCC和上位工业计算机就构成了一个小的星型局域网络。PCC的两个站的网络号分别为192.0.0.98和192.0.0.99。这样就构成了通讯网络。
其次，PROFIBUS由一块ISA卡件和其PCC通过RS485进行数据通讯，然后通过RS232口下载PCC的操作系统使其像普通的PC一样为其相应的编程软件提供了一个可靠的运行环境。
通过以上分析，我们不难看出在罐区控制系统中，用户可根据实际需要进行相应功能控制，利用B&R PG2000编制相应的运行程序来控制AO，AI及DI，DO之间的关系，从而完成精确的工业控制。
3、结束语
经论证，本系统已经投入实际运行，且性能稳定可靠，较好地满足了控制过程中的控制与管理相结合的要求。其系统的安全可靠性和网络互联性方面独到的优越性、友好性以及其自动化程度都达到了先进水平。技术指标也达到了设计要求。
